Cómo usar una máquina de corte por láser

Las máquinas de corte por láser se utilizan ampliamente en la fabricación moderna de metal, pero utilizarlas correctamente requiere más que cargar un archivo y pulsar “Inicio”.

En entornos reales de producción, la calidad del corte, la eficiencia y la seguridad dependen de cuánto domina el operario el flujo completo: desde la preparación y la puesta a punto, hasta el control de parámetros y la supervisión del proceso.

Esta guía explica cómo usar una máquina de corte por láser paso a paso, centrándose en la operación práctica más que en la elección del equipo. Está pensada para ingenieros, técnicos y operarios que buscan resultados estables en la producción diaria.

Para quién es esta guía

Este artículo está diseñado para:

Operarios que usan máquinas industriales de corte por láser de fibra
Ingenieros responsables de la configuración y optimización del proceso
Equipos de fabricación que quieren reducir defectos de corte

Los pasos descritos aquí aplican a la mayoría de los sistemas modernos CNC de corte por láser, independientemente de la marca o la potencia.

La seguridad primero antes de cualquier operación de corte

Antes de aprender a ejecutar un trabajo de corte, es importante entender que el corte por láser es un proceso industrial de alta energía. Una operación incorrecta puede provocar riesgos de incendio, lesiones oculares o daños en el equipo.

Cada trabajo de corte debe comenzar con una verificación básica de seguridad.

Equipo de protección personal (EPP)

Los operarios deben usar siempre el equipo de protección adecuado, incluso cuando la máquina esté cerrada.

Gafas de seguridad láser (si el diseño de la máquina lo requiere)
Guantes de protección para manipular piezas afiladas o calientes
Ropa de trabajo no inflamable

Evita ropa suelta o piel expuesta cerca del área de corte.

Comprobación de los sistemas de seguridad de la máquina

Antes de encender, confirma que todos los sistemas de seguridad funcionan correctamente.

Los botones de parada de emergencia son accesibles y responden
Las puertas y enclavamientos de seguridad funcionan
Las luces de aviso y alarmas están operativas

Nunca anules los enclavamientos de seguridad durante la operación normal.

Ventilación y prevención de incendios

El corte por láser genera calor, chispas y humos. El sistema de extracción y filtración debe estar encendido antes de empezar a cortar.

Comprueba que el sistema de extracción de humos está encendido
Asegúrate de que no haya materiales inflamables cerca del área de corte
Confirma que hay extintores y equipo de emergencia disponible

Muchos problemas de corte y accidentes se producen porque se omiten estas comprobaciones básicas.

Encendido y preparación de la máquina de corte por láser

Una vez confirmadas las condiciones de seguridad, la máquina puede encenderse y prepararse para la operación.

Secuencia de arranque del sistema

La mayoría de las máquinas industriales de corte por láser siguen una secuencia definida de arranque.

Encender la alimentación principal
Arranque del sistema de control
Activación del sistema de refrigeración
Modo de espera o calentamiento de la fuente láser

Algunos sistemas de láser de fibra requieren un breve calentamiento para asegurar una salida estable antes de cortar.

Homing de la máquina y referencia de ejes

Tras el arranque, la máquina suele realizar un proceso automático de “homing”.

Este paso establece la posición de referencia de todos los ejes de movimiento y garantiza que las trayectorias se ejecuten con precisión.

No saltes ni interrumpas el homing, ya que una referencia incorrecta puede causar errores de posicionamiento o colisiones.

Preparación del diseño y los archivos

Antes de iniciar cualquier trabajo, la calidad del resultado final depende en gran medida de una buena preparación del archivo de diseño.

Muchos problemas que aparecen durante la operación no se deben a los ajustes de la máquina, sino a incidencias presentes en el diseño o en el archivo CAM.

Formatos de archivo compatibles

La mayoría de las máquinas industriales aceptan formatos vectoriales comunes. La lista exacta depende del software de control, pero suelen admitirse:

DXF (el más usado en corte industrial)
DWG
AI (Adobe Illustrator)
SVG

En fabricación metálica, los DXF exportados desde CAD suelen preferirse porque mantienen dimensiones y geometría con precisión.

Verificación de unidades y escala

Uno de los errores más frecuentes es una configuración incorrecta de unidades o escala.

Antes de importar el archivo al software de corte, confirma que las unidades del dibujo coinciden con la configuración de la máquina (milímetros o pulgadas).

Si el archivo se importa con la escala equivocada, las piezas pueden cortarse con medidas incorrectas, aunque los parámetros de corte sean correctos.

Limpieza de la geometría

La máquina seguirá exactamente las trayectorias vectoriales. Cualquier problema en la geometría se reflejará directamente en el corte.

Antes de enviar el trabajo, revisa el archivo para detectar problemas típicos:

Líneas duplicadas o superpuestas
Contornos abiertos que deberían estar cerrados
Líneas de construcción o textos innecesarios
Huecos muy pequeños o ángulos excesivamente agudos

Una geometría “sucia” puede hacer que la máquina se detenga, corte la misma línea dos veces o no complete una figura cerrada.

Gestión de capas y orden de corte

Usar capas de forma correcta ayuda a controlar la secuencia y mejora la estabilidad del proceso.

Una organización típica por capas incluye:

Contornos exteriores
Agujeros y detalles interiores
Trayectorias de marcado o grabado (si aplica)

En la mayoría de casos, conviene cortar primero los detalles interiores. Esto evita que piezas pequeñas se muevan tras separarse por completo de la chapa.

Anidado (nesting) y aprovechamiento de material

El nesting consiste en distribuir varias piezas en una misma chapa para minimizar desperdicio.

La mayoría de los softwares CAM incluyen herramientas automáticas, pero a menudo se requiere ajuste manual para un resultado óptimo.

Mantén separación suficiente entre piezas
Considera la acumulación de calor en zonas densas
Evita colocar características críticas demasiado juntas

Un buen nesting no solo ahorra material, también mejora la consistencia del corte al reducir concentraciones excesivas de calor.

Definir el origen de corte

El origen define dónde empieza el trabajo.

Según el flujo de trabajo, puede fijarse en:

La esquina de la chapa
El centro de la chapa
Un punto de referencia definido por el usuario

El origen elegido debe coincidir con cómo se coloca físicamente el material en la mesa de corte.

Un origen incorrecto puede hacer que el corte se salga del material o choque con los límites de la máquina.

Verificación final del archivo

Antes de enviar el trabajo a la máquina, realiza una verificación final en el software de control.

Normalmente incluye:

Vista previa o simulación de trayectorias
Verificación del orden de corte
Confirmación de escala y orientación

Invertir unos minutos aquí puede evitar desperdicio de material y paradas de máquina más adelante.

Configuración del material y de la máquina

Tras preparar el archivo, el siguiente paso es configurar correctamente el material y la máquina.

Incluso con parámetros perfectos, una mala preparación del material o una configuración incorrecta pueden provocar fallos de corte o inestabilidad.

Seleccionar el material adecuado

Antes de cargar la chapa en la mesa, confirma que el tipo y el espesor coinciden con el trabajo y con la biblioteca de parámetros.

Comprobaciones habituales:

Tipo de material (acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, etc.)
Espesor nominal y tolerancia
Estado superficial (aceite, óxido, film o recubrimientos)

Contaminantes como aceite o film protector pueden afectar la absorción del láser y el flujo de gas, especialmente en inoxidable y aluminio.

Comprobar la planitud de la chapa

La planitud es crítica para un corte estable.

Chapas deformadas o irregulares pueden causar:

Distancia de enfoque inconsistente
Corte incompleto en el borde inferior
Mayor riesgo de colisión de la boquilla

Si la chapa está visiblemente combada, nivélala o sustitúyela antes de empezar.

Cargar el material en la mesa de corte

Coloca la chapa con cuidado, asegurando apoyo completo y buena alineación.

En chapas grandes, asegura una colocación uniforme para evitar tensiones o curvaturas durante el corte.

Alinea con bordes de referencia de la máquina (si existen)
Evita colocar material demasiado cerca de los límites
Retira residuos o recortes del trabajo anterior

Asegurar la pieza

Durante el corte, vibraciones o movimientos pueden causar errores dimensionales o defectos de borde.

Según el diseño y el material, la chapa puede asegurarse con:

Abrazaderas mecánicas
Fijaciones magnéticas
Sistemas de vacío o succión

El objetivo es mantener estabilidad sin interferir con la trayectoria de corte.

Elección del gas de asistencia

El gas de asistencia debe seleccionarse según el material y la calidad de borde requerida.

Oxígeno: habitual en acero al carbono para aumentar velocidad
Nitrógeno: para inoxidable y aluminio, evita oxidación
Aire comprimido: en materiales delgados cuando el coste es prioridad

Antes de empezar, confirma que la presión y la pureza cumplen los requisitos del proceso.

Instalación e inspección de la boquilla

La boquilla es clave para dirigir el gas de asistencia hacia la ranura (kerf) de corte.

Antes de cortar, inspecciona:

Daños físicos o deformación
Salpicaduras alrededor de la abertura
Tamaño de boquilla correcto para el espesor

Una boquilla dañada o contaminada puede causar flujo inestable y mala calidad de borde.

Ajustar la altura del eje Z y la posición de enfoque

Una posición correcta del eje Z asegura que el foco esté donde se espera respecto a la superficie del material.

Muchos equipos modernos usan enfoque automático, pero se recomienda verificación manual.

Confirma la distancia focal correcta para el cabezal
Verifica la posición de enfoque para el espesor elegido
Asegura que la calibración de enfoque está al día

Un enfoque incorrecto es una de las causas más comunes de corte incompleto y exceso de escoria.

Checklist previo al corte

Antes de pasar a parámetros y a cortar, repasa:

Tipo de material y espesor confirmados
Planitud y alineación verificadas
Gas seleccionado y presión estable
Boquilla limpia y correctamente instalada
Eje Z y foco verificados

Hacer estos pasos de forma consistente ayuda a mantener estabilidad y reduce interrupciones inesperadas.

Ajuste de parámetros de corte

Los parámetros determinan cómo interactúa la energía del láser con el material. Incluso con una buena preparación, parámetros incorrectos pueden causar mala calidad o fallo total de corte.

Más que memorizar valores fijos, conviene entender cómo cada parámetro afecta el proceso.

Potencia del láser y velocidad de corte

Potencia y velocidad se ajustan en conjunto. Controlan cuánta energía se entrega y cuánto tiempo permanece el haz en cada punto.

Mayor potencia permite cortar más rápido o material más grueso
Menor potencia requiere reducir velocidad para mantener penetración

Si la velocidad es demasiado alta para la potencia, el láser no penetrará completamente, dejando zonas sin cortar, especialmente en el borde inferior.

Si la velocidad es demasiado baja, el exceso de calor puede generar escoria, decoloración o redondeo de bordes.

Frecuencia de pulso y modo de corte

Algunas máquinas permiten ajustar la frecuencia de pulso o alternar entre modo continuo y pulsado.

Los pulsos influyen en cómo se entrega la energía en el tiempo. Frecuencia alta distribuye energía de forma más uniforme, mientras que frecuencia baja puede mejorar la expulsión en ciertos casos.

Para la mayoría de aplicaciones estándar en metal, los valores por defecto del fabricante son un buen punto de partida.

Presión del gas de asistencia

La presión del gas afecta la expulsión del material fundido y el comportamiento térmico del borde.

Con presión baja, el material fundido no se expulsa bien, y se acumula escoria.

Con presión excesiva, la turbulencia puede alterar el baño de fusión y empeorar el borde.

Una presión estable suele ser más importante que usar la cifra más alta posible.

Parámetros de perforación (piercing)

La perforación crea el agujero inicial antes de seguir la trayectoria de corte.

Normalmente incluye:

Potencia de perforación
Tiempo de perforación
Tipo y presión de gas en perforación

En material delgado, la perforación es rápida y requiere pocos ajustes.

En placas gruesas, tiempos o potencias incorrectas pueden causar salpicaduras, puntos de inicio pobres o falta de penetración.

La perforación debe atravesar por completo sin sobrecalentar el entorno.

Diámetro de boquilla y correspondencia con el flujo de gas

El diámetro de boquilla debe corresponder al espesor y a la presión de gas.

Una boquilla demasiado pequeña restringe el flujo y reduce estabilidad.

Una boquilla demasiado grande reduce la velocidad del chorro y disminuye la expulsión del fundido.

El tamaño correcto ayuda a mantener un chorro estable y simétrico.

Bibliotecas de parámetros y presets

La mayoría de máquinas industriales incluyen bibliotecas para materiales y espesores comunes.

Son puntos de partida, no valores finales.

Ajusta según:

Estado real del material
Requisitos de calidad de borde
Objetivos de velocidad de producción

Guardar parámetros optimizados en una biblioteca propia mejora significativamente la consistencia en trabajos futuros.

Simulación de trayectoria y “dry run”

Antes de cortar de verdad, se recomienda un dry run o simulación.

Permite:

Verificar trayectorias y sentido de corte
Detectar posibles colisiones
Confirmar puntos de inicio y orden

Una simulación corta evita errores costosos y reduce desperdicio.

Pruebas reales

Los siguientes ajustes y ejemplos provienen de pruebas reales de procesamiento. Úsalos como punto de partida práctico para tu material y potencia, y luego afina según tu máquina, gas de asistencia, configuración de boquilla/lente y la posición de enfoque.

Ejecución del trabajo de corte

Con el archivo cargado, el material configurado y los parámetros confirmados, puedes iniciar el trabajo.

Los primeros momentos son críticos. Muchos problemas pueden identificarse al inicio si sabes qué observar.

Iniciar el proceso de corte

Inicia el trabajo según la secuencia del control de la máquina.

En la mayoría de sistemas esto incluye confirmar el programa activo, revisar el conjunto de parámetros seleccionado y verificar la elección del gas de asistencia.

Se recomienda permanecer cerca de la máquina durante la fase inicial.

Observar la primera perforación y el primer corte

La primera perforación aporta información valiosa sobre si la configuración es correcta.

Una perforación estable debería:

Atravesar el material por completo
Producir chispas controladas dirigidas hacia abajo
Evitar salpicaduras excesivas alrededor del punto

Si falla o genera mucha salpicadura, detén el trabajo y revisa parámetros.

Supervisar dirección e intensidad de chispas

Durante el corte, el comportamiento de las chispas es uno de los indicadores más directos de estabilidad.

Chispas hacia abajo indican buena penetración
Chispas laterales o hacia arriba suelen indicar energía insuficiente
Chispas muy brillantes o caóticas sugieren sobrecalentamiento

Operarios con experiencia utilizan estas señales para ajustar a tiempo antes de que aparezcan defectos.

Escuchar sonidos anómalos

Además de la inspección visual, el sonido ofrece feedback útil.

Un proceso estable suele producir un sonido constante y uniforme.

Cambios repentinos, “pops” o irregularidades pueden indicar:

Inestabilidad en el flujo de gas
Boquilla contaminada
Penetración incompleta

Sonidos inusuales requieren inspección inmediata.

Mantener distancia segura durante la operación

Mientras supervisas, mantén distancia segura del cabezal y de las chispas.

No acerques manos ni herramientas al área de corte mientras el láser esté activo.

Si necesitas ajustar algo, pausa o detén el trabajo según los procedimientos del control.

Gestionar trabajos largos o complejos

En programas largos o anidados complejos, una supervisión continua puede no ser práctica.

En estos casos:

Revisa el trabajo periódicamente en puntos clave
Supervisa presión de gas y estado del sistema de refrigeración
Observa si hay movimiento o deformación del material

Detectar inestabilidad a tiempo evita convertir una chapa completa en chatarra.

Saber cuándo pausar o detener el trabajo

No dudes en pausar o parar si aparecen condiciones anómalas.

Motivos comunes para detener:

Zonas sin cortar o corte incompleto
Exceso de escoria o salpicaduras
Colisiones inesperadas o alarmas

Parar a tiempo suele ser más eficiente que continuar y perder toda la chapa.

Problemas comunes y solución de problemas

Incluso con preparación cuidadosa, pueden aparecer incidencias en la producción diaria. Guía de solución de problemas en corte láser de fibra

Saber identificar problemas rápidamente y rastrear sus causas raíz es esencial para operar con estabilidad.

Corte incompleto o secciones sin cortar

El corte incompleto es uno de los problemas más comunes, especialmente en espesores mayores.

Causas típicas:

Velocidad demasiado alta para la potencia seleccionada
Potencia demasiado baja
Enfoque incorrecto
Presión de gas insuficiente

Si aparece principalmente en el borde inferior, revisa primero enfoque y flujo de gas.

Exceso de escoria en el borde inferior

La escoria se forma cuando el material fundido no se expulsa por completo del kerf.

Factores habituales:

Presión de gas baja o inestable
Boquilla incorrecta o dañada
Velocidad demasiado baja, generando exceso de fundido

Mejorar la estabilidad del gas suele reducir la escoria más eficazmente que aumentar potencia.

Bordes rugosos o estrías marcadas

Bordes rugosos o estrías visibles son señales de proceso inestable.

Pueden deberse a:

Desequilibrio entre potencia y velocidad
Enfoque no optimizado para el espesor
Flujo de gas turbulento o desalineado

Pequeños ajustes de velocidad o enfoque pueden mejorar mucho la suavidad del borde. Configuración de flujo de aire en corte láser

Marcas de quemado y sobrecalentamiento en esquinas

Las esquinas son sensibles porque la velocidad disminuye cuando cambia la dirección.

Esa reducción aumenta el calor local y puede causar:

Marcas de quemado
Bordes redondeados
Decoloración superficial

Reducir potencia en esquinas o usar control específico de parámetros ayuda a evitar sobrecalentamiento.

Rebabas en el borde superior

Las rebabas superiores suelen indicar exceso de fusión superficial.

Posibles causas:

Enfoque demasiado cerca de la superficie
Perforación demasiado agresiva
Desalineación del flujo de gas

Bajar ligeramente el enfoque y afinar la perforación reduce la formación de rebabas.

Degradación repentina de la calidad durante el trabajo

A veces la calidad empeora de golpe aunque no cambien los parámetros.

Suele deberse a:

Deformación de la chapa por acumulación de calor
Contaminación de boquilla durante el corte
Deriva de enfoque o inestabilidad del eje Z
Fluctuación de presión del gas

Detener, inspeccionar el cabezal y dejar enfriar el material puede devolver la estabilidad.

Manipulación posterior al corte y mantenimiento rutinario

Tras completar el trabajo, la manipulación adecuada y el mantenimiento de rutina son claves para mantener calidad consistente y alargar la vida útil de la máquina.

Descuidar estos pasos quizá no falle de inmediato, pero suele degradar la calidad de forma gradual. Todo lo que debes saber sobre el mantenimiento de máquinas de corte láser de fibra

Inspeccionar las piezas al finalizar

Al terminar, inspecciona las piezas antes de retirarlas de la mesa.

Aspectos clave:

Calidad y suavidad del borde
Presencia de escoria o rebabas
Precisión dimensional

La inspección temprana ayuda a detectar deriva del proceso antes del siguiente lote.

Retirar piezas y recortes con seguridad

Las piezas y recortes pueden estar calientes justo después del corte.

Usa herramientas o guantes adecuados, y evita apilar piezas recién cortadas unas sobre otras.

Retira pequeños recortes de la mesa para no interferir con trabajos futuros.

Limpieza básica de bordes

Escoria o rebabas menores suelen eliminarse con post-procesos simples:

Cepillado o esmerilado mecánico
Soplado de aire para residuos sueltos
Desbarbado ligero en aristas

Si se requiere demasiada limpieza, normalmente indica que hay que ajustar parámetros en el futuro.

Inspección diaria de boquilla y óptica

La calidad depende del estado de los componentes del cabezal.

Al final de cada turno, inspecciona:

Abertura de boquilla (salpicaduras o deformación)
Lente protectora (contaminación)
Alineación del cabezal

Una lente sucia o dañada reduce transmisión y puede causar inestabilidad sin activar alarmas.

Limpieza de óptica y boquillas

Para limpiar óptica, utiliza herramientas y materiales aprobados por el fabricante.

Evita tocar las lentes con las manos, ya que el aceite puede provocar sobrecalentamiento localizado.

Las boquillas deben limpiarse o sustituirse tan pronto como se observe acumulación de salpicaduras.

Comprobar el sistema de gas de asistencia

Los sistemas de suministro de gas deben revisarse regularmente:

Confirmar presión estable durante la operación
Inspeccionar mangueras y conexiones por fugas
Purgar humedad en sistemas de aire comprimido (si se usa)

La inestabilidad de gas es una causa común de degradación gradual de la calidad.

Mantenimiento del sistema de movimiento y de la mesa

Limpia guías, rieles y la mesa con regularidad para evitar acumulación de residuos.

Demasiado polvo o escoria puede afectar la precisión y aumentar el desgaste.

Registrar y revisar el desempeño de corte

Mantener registros básicos de parámetros, material e incidencias ayuda a identificar tendencias a largo plazo.

Es valioso para:

Optimización de proceso
Formación de nuevos operarios
Reducción de defectos repetitivos

El mantenimiento consistente es clave para resultados fiables y repetibles.

Buenas prácticas para usar una máquina de corte por láser

Usar bien una máquina de corte por láser no depende de un único “truco” o ajuste. Los resultados estables provienen de hábitos consistentes y de entender el flujo completo.

Seguir una rutina operativa estándar

Desarrolla y sigue una rutina estándar para cada trabajo:

Comprobaciones de seguridad antes de arrancar
Verificación del archivo y simulación de trayectorias
Inspección del material y carga correcta
Confirmación de parámetros antes de cortar

La consistencia reduce variación y fallos inesperados.

Hacer ajustes pequeños y controlados

Cuando la calidad necesita mejora, evita cambiar varios parámetros a la vez.

Ajustar una variable por vez ayuda a identificar la causa real y evita sobrecorrecciones.

Construir y mantener una biblioteca de parámetros

Una biblioteca bien documentada es un activo de largo plazo.

Permite:

Reducir tiempo de puesta a punto en trabajos repetidos
Mantener calidad de borde consistente
Transferir conocimiento entre turnos o operarios

Actualízala cuando cambien materiales o requisitos de producción.

Prestar atención al feedback del proceso

Señales visuales y auditivas durante el corte aportan información en tiempo real.

Chispas, sonido y apariencia del borde a menudo revelan problemas antes de que aparezcan alarmas.

No ignorar el mantenimiento

El mantenimiento rutinario no es opcional.

Óptica limpia, gas estable y movimientos precisos afectan directamente la calidad.

Muchos problemas atribuidos a “parámetros” en realidad se deben a mantenimiento deficiente.

Errores comunes que conviene evitar

Conocer errores típicos ayuda a no repetir incidencias:

Omitir comprobaciones de archivo y simulación
Usar parámetros por defecto sin verificar
Ignorar planitud y estado superficial del material
Pasar por alto contaminación de boquilla y lente
Continuar el trabajo pese a señales tempranas de inestabilidad

Evitar estos errores mejora notablemente la eficiencia.

Checklist del flujo de trabajo de corte por láser

Este checklist resume el flujo completo:

Confirmar sistemas de seguridad y EPP
Preparar y verificar archivos de diseño
Inspeccionar y cargar material correctamente
Seleccionar gas de asistencia y boquilla adecuados
Configurar y verificar parámetros de corte
Supervisar la primera perforación y el primer corte
Observar estabilidad durante el trabajo
Inspeccionar piezas y realizar mantenimiento básico

Seguir este flujo de forma consistente ayuda a lograr resultados estables y repetibles.

Conclusión

Aprender a usar una máquina de corte por láser es un proceso continuo.

A medida que cambian materiales, diseños y requisitos, deben ajustarse parámetros y hábitos operativos.

Un buen dominio de la preparación, la puesta a punto, el control de parámetros y el mantenimiento permite que la máquina rinda de forma fiable en entornos industriales reales.

Para explicaciones técnicas adicionales sobre principios del corte por láser y equipos, puedes explorar recursos relacionados disponibles en el sitio de GWEIKE.